50年代中期，美國聯合碳化物公司首先生產X-型和Y-型分子篩，它們是具有均一孔徑的結晶性硅鋁酸鹽，其孔徑為分子尺寸數量級，可以篩分分子。 1960年用離子交換法制得的分子篩，增強了結構穩定性。1962年石油裂化用的小球分子篩催化劑在移動床中投入使用，1964年XZ-15微球分子篩在流化床中使用，將石油煉制工業提高到一個新的水平。自分子篩出現后，1964年聯合石油公司與埃索標準油公司推出載金屬分子篩裂化催化劑。利用分子篩的形狀選擇性，繼60年代在煉油工業中取得的成就，70年代以后在化學工業中開發了許多以分子篩催化劑為基礎的重要催化過程。在此時期，石油煉制工業催化劑的另一成就是1967年出現的鉑-錸／氧化鋁雙金屬重整催化劑。

由分子篩催化劑，尤其復合分子篩催化劑的研究歷程來看，它是一種20世紀興起的前沿新型催化劑。除了熱穩定性，高選擇性，高活性等特點，分子篩催化劑的品牌是它的“綠色化”。相信，在當今科研水平日臻成熟的條件下，分子篩催化劑終究會取代老式催化劑，引領“綠色化學”理念，在催化方向，開拓一片新天地。

我公司是多種煉油、脫硝等催化劑干燥及煅燒設備的專業生產廠家，從事催化劑生產配套設備的研發及生產多年。此次開發的分子篩催化劑自動上下料裝置，實現了分子篩催化劑從出煅燒爐到打漿罐的機械自動化操作，不僅大大降低了人工勞動的強度，而且實現了物料的精準加入，為整個生產線自動化提供了強有力的支持。

設備配置及功能簡介

本自動上下料裝置是由進風管、排風管、箱體、料斗、清料裝置、導流裝置、氣流分流分布板、濾筒及電控裝置組成，類似氣箱脈沖除塵結構。

當盛有粉狀物料的料缽經過煅燒過程出爐體后，吸料斗自動移動到料缽上方，風機開始啟動，隨著料缽勻速地向前移動，整個料缽內的物料也被全部吸入風管內。吸料斗自動移出料缽，空料缽進入自動循環線參與下一輪加料煅燒過程。

含有物料的氣體進入上下料裝置料斗后，由于氣流斷面突然擴大及氣流分布板作用，氣流中一部分粗大顆粒在動和慣性力作用下沉降在料斗；粒度細、密度小的塵粒進入濾塵室后，通過布朗擴散和篩濾等組合效應，使粉塵沉積在濾料表面上，凈化后的氣體進入凈氣室由排氣管經風機排出。

濾筒在箱體中的布置很重要，既可以垂直布置在箱體花板上，也可以傾斜布置在花板上，從過濾效果看，垂直布置較為合理。花板下部為過濾室，上部為氣箱脈沖室。在上下料裝置入口處裝有氣流分布板。

濾筒式上下料裝置的阻力隨濾料表面粉塵層厚度的增加而增大。阻力達到某一規定值時進行清料。此時PLC程序控制脈沖閥的啟閉，首先一分室提升閥關閉，將過濾氣流截斷，然后電磁脈沖閥開啟，壓縮空氣以及短的時間在上箱體內迅速膨脹，涌入濾筒，使濾筒膨脹變形產生振動，并在逆向氣流沖刷的作用下，附著在濾袋外表面上的粉塵被剝離落入料斗中。清料完畢后，電磁脈沖閥關閉，提升閥打開，該室又恢復過濾狀態。清料各室依次進行，從..室清料開始至下一次清料開始為一個清料周期。脫落的物料掉入料斗內通過缷料閥排出。

在此過程中必須定期對濾筒進行更換和清洗，以確保過濾效果和精度，因為在過濾過程中粉塵除了被阻隔外還有部分會沉積于濾料表面，增大阻力，所以一般的正確更換時間是三至五個月。

物料不斷沉積在裝置下方的料斗內，錐形料斗下方是直徑200mm的下料閥。下料閥與物料接觸部分是6個扇葉，隨著電機帶動扇葉的轉動，將物料不斷地通過管道送入下方的打漿罐。下料電機功率為0.55Kw，通過變頻器調節轉速，實現了進入打漿罐物料的定量加入。